Los avances técnicos de la primera Revolución Industrial
Esta entrada es la mera traducción de la entrada de wikipedia en inglés sobre la (Primera) Revolución Industrial o https://en.wikipedia.org/wiki/Industrial_Revolution.
Wikipedia tiene errores (¿quién no los tiene?) pero aquí estoy yo para corregirlos, no porque yo sea más listo, sino porque tengo varios libros en inglés y en español sobre el tema y porque también soy bastante meticuloso.
Pongo enlaces a casi todo, pero cuando no pongo el enlace es porque juzgo que no es de interés.
0.1 La Revolución Industrial fue el período de transición a nuevos procesos de fabricación en Europa y Estados Unidos, en el período comprendido entre 1760 a 1820 y 1840. Esta transición incluyó pasar del método de producción manual al fabril, la fabricación de nuevos productos químicos y los procesos de producción de hierro, el uso cada vez mayor de la energía del vapor y del agua, el desarrollo de las máquinas herramienta y el surgimiento del sistema de fábrica mecanizada. La Revolución Industrial también condujo a un aumento sin precedentes en la tasa de crecimiento de la población.
0.2 La textil fue la industria dominante de la Revolución Industrial en términos de empleo, valor de la producción y capital invertido. La industria textil también fue la primera en utilizar métodos de producción modernos.
0.3 La Revolución Industrial comenzó en Gran Bretaña y muchas de las innovaciones tecnológicas fueron de origen británico. A mediados del siglo XVIII, Gran Bretaña era la principal nación comercial del mundo, controlando un imperio comercial global con colonias en América del Norte y el Caribe, y con una importante hegemonía militar y política en el subcontinente indio, particularmente con el mogol protoindustrializado de Bengala, a través de las actividades de East India Company. El desarrollo del comercio y el auge de los negocios fueron algunas de las principales causas de la Revolución Industrial.
0.4 La Revolución Industrial marca un importante punto de inflexión en la historia; casi todos los aspectos de la vida diaria se vieron influenciados de alguna manera. En particular, el ingreso y la población promedio comenzaron a exhibir un crecimiento sostenido sin precedentes. Algunos economistas han dicho que el efecto más importante de la Revolución Industrial fue que el nivel de vida de la población en general en el mundo occidental comenzó a aumentar consistentemente por primera vez en la historia, aunque otros han dicho que no comenzó a mejorar significativamente hasta que finales del siglo XIX y XX.
0.5 El PIB per cápita se mantuvo estable antes de la Revolución Industrial y el surgimiento de la economía capitalista moderna, mientras que la Revolución Industrial inició una era de crecimiento económico per cápita en las economías capitalistas. Los historiadores económicos están de acuerdo en que el inicio de la Revolución Industrial es el evento más importante en la historia de la humanidad desde la domesticación de animales y plantas.
0.6 El inicio y el final precisos de la Revolución Industrial todavía se debaten entre los historiadores, al igual que el ritmo de los cambios económicos y sociales. Eric Hobsbawm sostuvo que la Revolución Industrial comenzó en Gran Bretaña en la década de 1780 y no se sintió completamente hasta las décadas de 1830 o 1840, mientras que T. S. Ashton sostuvo que ocurrió aproximadamente entre 1760 y 1830. La rápida industrialización comenzó en Gran Bretaña, comenzando con el hilado mecanizado en la década de 1780, con altas tasas de crecimiento en la energía de vapor y la producción de hierro después de 1800. La producción textil mecanizada se extendió desde Gran Bretaña a Europa continental y los Estados Unidos a principios de Siglo XIX, con importantes centros de textiles, hierro y carbón que emergen en Bélgica y Estados Unidos y más tarde textiles en Francia.
0.7 Se produjo una recesión económica desde finales de la década de 1830 hasta principios de la de 1840 cuando la adopción de las primeras innovaciones de la Revolución Industrial, como el hilado y el tejido mecanizados se desaceleró y sus mercados maduraron. Las innovaciones desarrolladas a finales del período, como la adopción cada vez mayor de locomotoras, barcos de vapor de corto y largo alcance, fundición de hierro de explosión en caliente y nuevas tecnologías, como el telégrafo eléctrico, ampliamente introducidas en las décadas de 1840 y 1850, no eran lo suficientemente potentes para impulsar altas tasas de crecimiento. El rápido crecimiento económico comenzó a ocurrir después de 1870, como resultado de un nuevo grupo de innovaciones en lo que se ha llamado la Segunda Revolución Industrial. Estas innovaciones incluyeron nuevos procedimientos de fabricación de acero, producción en masa, líneas de montaje, sistemas de redes eléctricas interconectadas, la fabricación a gran escala de máquinas herramienta y el uso de maquinaria cada vez más avanzada en fábricas de vapor.
1 Etimología (enlace).
1.1 El primer uso registrado del término "Revolución Industrial" parece haber sido en una carta del 6 de julio de 1799 escrita por el enviado francés Louis-Guillaume Otto, anunciando que Francia había entrado en la carrera hacia la industrialización. En su libro de 1976 Keywords: A Vocabulary of Culture and Society, Raymond Williams afirma en la entrada de "Industria": "La idea de un nuevo orden social basado en un cambio industrial importante fue clara en Southey y Owen, entre 1811 y 1818, y estaba implícito ya en Blake a principios de la década de 1790 y Wordsworth a principios del siglo XIX". El término Revolución Industrial aplicado al cambio tecnológico se estaba volviendo más común a fines de la década de 1830, como en la descripción de Jérôme-Adolphe Blanqui en 1837 de la révolution industrielle.
1.2 Friedrich Engels en La condición de la clase trabajadora en Inglaterra de 1844 habló de "una revolución industrial, una revolución que al mismo tiempo cambió a toda la sociedad civil". Sin embargo, aunque Engels escribió su libro en la década de 1840, no fue traducido al inglés hasta finales del siglo, y su expresión no entró en el lenguaje cotidiano hasta entonces. El crédito por popularizar el término puede atribuirse a Arnold Toynbee, cuyas conferencias de 1881 dieron una descripción detallada del término.
1.3 Historiadores económicos y autores como Mendels, Pomeranz y Kridte sostienen que la protoindustrialización en partes de Europa, el mundo islámico, la India mogol y China creó las condiciones sociales y económicas que llevaron a la Revolución Industrial, lo que provocó la Gran Divergencia.
1.4 Algunos historiadores, como John Clapham y Nicholas Crafts, han argumentado que los cambios económicos y sociales ocurrieron gradualmente, y que el término revolución es un nombre inapropiado. Este es todavía un tema de debate entre algunos historiadores.
2. Requisitos (enlace)
Seis factores facilitaron la industrialización: altos niveles de productividad agrícola para proporcionar un exceso de mano de obra y alimentos; un conjunto de habilidades gerenciales y empresariales; puertos, ríos, canales y carreteras disponibles para mover materias primas y productos a bajo costo; recursos naturales como carbón, hierro y cascadas; estabilidad política y un sistema legal que respaldaba las empresas; y capital financiero disponible para invertir. Una vez que comenzó la industrialización en Gran Bretaña, se pueden agregar nuevos factores: el afán de los empresarios británicos por exportar experiencia industrial y la voluntad de importar el proceso. Gran Bretaña cumplió con los criterios y se industrializó a partir del siglo XVIII. Gran Bretaña exportó el proceso a Europa occidental (especialmente Bélgica, Francia y los estados alemanes) a principios del siglo XIX. Estados Unidos copió el modelo británico a principios del siglo XIX y Japón copió los modelos de Europa occidental a fines del siglo XIX.
3. Desarrollos tecnológicos importantes (enlace)
El comienzo de la Revolución Industrial está estrechamente vinculado a un pequeño número de innovaciones, a partir de la segunda mitad del siglo XVIII. En la década de 1830 se consiguieron los siguientes avances en tecnologías importantes:
- textiles - La hilatura mecanizada de algodón impulsada por vapor o agua aumentó la producción de un trabajador en un factor de alrededor de 500. El telar mecánico aumentó la producción de un trabajador en un factor de más de 40. La desmotadora de algodón aumentó la productividad de la extracción de semillas del algodón en un factor de 50. También se produjeron grandes aumentos de productividad en el hilado y tejido de lana y lino, pero no fueron tan grandes como en el algodón.
- la energía del vapor - la eficiencia de las máquinas de vapor aumentó de modo que consumieron entre un quinto y un décimo del combustible. La adaptación de las máquinas de vapor estacionarias al movimiento rotatorio las hizo adecuadas para usos industriales. La máquina de alta presión tenía una alta relación potencia / peso, lo que la hacía adecuada para el transporte. La energía de vapor experimentó una rápida expansión después de 1800.
- Fabricación de hierro: la sustitución del carbón vegetal por coque redujo considerablemente el costo del combustible de la producción de arrabio y hierro forjado. El uso de coque también permitió altos hornos más grandes, lo que resultó en economías de escala. La máquina de vapor comenzó a usarse para bombear agua y para impulsar aire en las minas a mediados de la década de 1750, lo que permitió un gran aumento en la producción de hierro al superar la limitación de la energía hidráulica. El cilindro de soplado de hierro fundido se utilizó por primera vez en 1760. Posteriormente se mejoró haciéndolo de doble acción, lo que permitió temperaturas de alto horno más altas. El proceso de pudelado produjo un hierro de calidad estructural a un costo más bajo que la fragua de galas. El laminador era quince veces más rápido que martillar hierro forjado. La inyección en caliente (1828) aumentó considerablemente la eficiencia del combustible en la producción de hierro en las décadas siguientes.
- Invención de las máquinas-herramienta: se inventaron las primeras máquinas-herramienta. Estos incluían el torno de corte de tornillo, la taladradora de cilindros y la fresadora. Las máquinas herramienta hicieron posible la fabricación económica de piezas metálicas de precisión, aunque se necesitaron varias décadas para desarrollar técnicas eficaces.
3.1 Manufactura textil (enlace)
Artículo principal: Manufactura textil durante la Revolución Industrial Británica.
3.1.1 Estadísticas de la manufactura textil británica. En 1750, Gran Bretaña importó 2,5 millones de libras de algodón en rama, la mayor parte del cual fue hilado y tejido por la industria artesanal de Lancashire. El trabajo se hacía a mano en las casas de los trabajadores u, ocasionalmente, en las tiendas de los maestros tejedores. En 1787, el consumo de algodón crudo era de 22 millones de libras, la mayor parte de las cuales se limpiaba, cardaba e hilaba en máquinas. La industria textil británica utilizó 52 millones de libras de algodón en 1800, que aumentó a 588 millones de libras en 1850.
La participación del valor añadido de la industria textil del algodón en Gran Bretaña fue del 2,6% en 1760, el 17% en 1801 y el 22,4% en 1831. El valor añadido de la industria británica de la lana fue del 14,1% en 1801. Las fábricas de algodón en Gran Bretaña eran aproximadamente 900 en 1797. En 1760, aproximadamente un tercio de la tela de algodón fabricada en Gran Bretaña se exportaba, aumentando a dos tercios en 1800. En 1781, el algodón hilado ascendía a 5,1 millones de libras, que aumentó a 56 millones de libras en 1800. En 1800, menos del 0,1% de la tela de algodón mundial se produjo con maquinaria inventada en Gran Bretaña. En 1788 había 50.000 husos en Gran Bretaña, aumentando a 7 millones durante los siguientes 30 años.
Los salarios en Lancashire, una región central para la industria artesanal y luego para el hilado y tejido en fábricas, eran aproximadamente seis veces mayores que los de la India en 1770, cuando la productividad general en Gran Bretaña era aproximadamente tres veces mayor que en la India.
3.1.2 Algodón.
Partes de India, China, América Central, América del Sur y Medio Oriente tienen una larga historia de fabricación manual de textiles de algodón, que se convirtió en una industria importante en algún momento después del año 1000 d.C. En las regiones tropicales y subtropicales donde se cultivaba, la mayoría era cultivada por pequeños agricultores junto con sus cultivos alimentarios y se hilaba y tejía en los hogares, principalmente para el consumo interno. En el siglo XV, China comenzó a exigir a los hogares que pagaran parte de sus impuestos en telas de algodón. En el siglo XVII, casi todos los chinos vestían ropa de algodón. Casi en todas partes se podía utilizar tela de algodón como medio de intercambio. En la India se fabricaba una cantidad significativa de textiles de algodón para mercados distantes, a menudo producidos por tejedores profesionales. Algunos comerciantes también tenían pequeños talleres de tejido. La India producía una variedad de telas de algodón, algunas de una calidad excepcionalmente fina.
El algodón era una materia prima difícil de obtener para Europa antes de que se cultivara en las plantaciones coloniales de América. Los primeros exploradores españoles encontraron a los nativos americanos cultivando especies desconocidas de algodón de excelente calidad: algodón de las islas marinas (Gossypium barbadense) y algodón de semilla verde de las tierras altas Gossypium hirsutum. El algodón de las islas marinas crecía en áreas tropicales y en islas de barrera de Georgia y Carolina del Sur, pero no crecía en el interior. El algodón de las islas del mar comenzó a exportarse desde Barbados en la década de 1650. El algodón con semillas verdes de tierras altas creció bien en las áreas del interior del sur de los Estados Unidos, pero no fue económico debido a la dificultad de remover la semilla, un problema resuelto por la desmotadora. Mississippi en 1806 se convirtió en el material genético padre de más del 90% de la producción mundial de algodón en la actualidad; producía cápsulas que eran de tres a cuatro veces más rápidas de recoger.
3.1.3 Comercio y textiles.
La Era de los Descubrimientos fue seguida por un período de colonialismo que comenzó alrededor del siglo XVI. Tras el descubrimiento de una ruta comercial a la India por el sur de África por parte de los portugueses, los holandeses establecieron la Verenigde Oostindische Compagnie (abbr. VOC) o Dutch East India Company, la primera corporación transnacional del mundo y la primera empresa multinacional en emitir acciones. Los británicos fundaron más tarde la East India Company, junto con empresas más pequeñas de diferentes nacionalidades que establecieron puestos comerciales y contrataron agentes para comerciar en toda la región del Océano Índico y entre la región del Océano Índico y el Atlántico Norte de Europa.
Imperios coloniales europeos al principio al principio de la Revolución Industrial, sobre las fronteras políticas actuales.
Uno de los segmentos más importantes de este comercio fue el de los textiles de algodón, que se compraron en la India y se vendieron en el sudeste asiático, incluido el archipiélago de Indonesia, donde se compraron especias para venderlas al sudeste asiático y Europa. A mediados de la década de 1760, la tela representaba más de las tres cuartas partes de las exportaciones de la Compañía de las Indias Orientales. Los textiles indios tenían demanda en la región del Atlántico norte de Europa, donde anteriormente solo se disponía de lana y lino; sin embargo, la cantidad de productos de algodón consumidos en Europa Occidental fue menor hasta principios del siglo XIX.
3.1.4 Producción textil europea pre-mecanizada.
Hacia 1600, los refugiados flamencos empezaron a tejer telas de algodón en ciudades inglesas donde el hilado y tejido de lana y lino en casas de campo estaba bien establecido; sin embargo, los gremios los dejaron solos, que no consideraban al algodón como una amenaza. Los primeros intentos europeos de hilar y tejer algodón se realizaron en la Italia del siglo XII y en el sur de Alemania del siglo XV, pero estas industrias finalmente terminaron cuando se cortó el suministro de algodón. Los moros en España cultivaron, hilaron y tejieron algodón a partir del siglo X.
La tela británica no podía competir con la tela india porque el costo de la mano de obra de la India era aproximadamente de un quinto a un sexto del de Gran Bretaña. En 1700 y 1721, el gobierno británico aprobó las leyes de calicó [el calicó es una tela de algodón] para proteger las industrias nacionales de la lana y el lino de las crecientes cantidades de tela de algodón importada de la India.
La demanda de telas más pesadas fue satisfecha por una industria nacional con sede en Lancashire que producía fustán,[según wikipedia en español es pana] una tela con urdimbre de lino y trama de algodón. Se usó lino para la urdimbre porque el algodón hilado en rueda no tenía suficiente resistencia, pero la mezcla resultante no era tan suave como el algodón 100% y era más difícil de coser.
En vísperas de la Revolución Industrial, el hilado y tejido se realizaba en los hogares, para el consumo interno y como industria artesanal bajo el sistema de producción putting out system. De vez en cuando el trabajo se hacía en el taller de un maestro tejedor. Bajo el sistema de producción anterior, los trabajadores a domicilio producían bajo contrato con los comerciantes, que a menudo suministraban las materias primas. Fuera de temporada, las mujeres, típicamente las esposas de los agricultores, hacían el hilado y los hombres tejían. Usando la rueca, se necesitaron de cuatro a ocho hilanderos para suministrar un telar manual.
3.1.5 Invención de la maquinaria textil.
La lanzadera volante, patentada en 1733 por John Kay, con una serie de mejoras posteriores, incluida una importante en 1747, duplicó la producción de un tejedor, empeorando el desequilibrio entre hilar y tejer. Se volvió ampliamente utilizado en Lancashire después de 1760 cuando el hijo de John, Robert, inventó la caja ascendente (drop box), que facilitó el cambio de colores de hilo.
Lewis Paul patentó el marco giratorio de rodillos y el sistema de volante y bobina para estirar la lana a un grosor más uniforme. La tecnología se desarrolló con la ayuda de John Wyatt de Birmingham. Paul y Wyatt abrieron un molino en Birmingham que usaba su nueva máquina laminadora impulsada por un burro. En 1743 se abrió una fábrica en Northampton con 50 husillos en cada una de las cinco máquinas de Paul y Wyatt. Esto funcionó hasta aproximadamente 1764. Daniel Bourn construyó un molino similar en Leominster, pero se quemó. Tanto Lewis Paul como Daniel Bourn patentaron las máquinas de cardado en 1748. Basado en dos juegos de rodillos que viajaban a diferentes velocidades, se utilizó más tarde en la primera hilandería de algodón. El invento de Lewis fue desarrollado y mejorado más tarde por Richard Arkwright en su water frame y Samuel Crompton en su spining mule.
En 1764 en el pueblo de Stanhill, Lancashire, James Hargreaves inventó la jenny giratoria, [según wikipedia en español, la hiladora jenny] que patentó en 1770. Fue la primera estructura giratoria práctica con múltiples ejes. La jenny trabajó de manera similar a la rueca, primero sujetando las fibras hacia abajo, luego sacándolas y luego retorciéndolas. Era una máquina simple con estructura de madera que solo costaba alrededor de £ 6 por un modelo de 40 ejes en 1792, y fue utilizada principalmente por hilanderos caseros. La jenny produjo un hilo ligeramente retorcido solo apto para trama, no para la urdimbre.
La spining frame o water frame fue desarrollada por Richard Arkwright quien, junto con dos socios, la patentó en 1769. El diseño se basó en parte en una máquina de hilar construida para Thomas High por el relojero John Kay, quien fue contratado por Arkwright. Para cada eje, el bastidor de agua utilizó una serie de cuatro pares de rodillos, cada uno operando a una velocidad de rotación sucesivamente más alta, para extraer la fibra, que luego fue torcida por el eje. El espaciado de los rodillos fue ligeramente más largo que la longitud de la fibra.
Un espaciado demasiado estrecho provocaba la rotura de las fibras, mientras que un espaciado demasiado separado provocaba una hebra desigual. Los rodillos superiores estaban cubiertos de cuero y la carga sobre los rodillos se aplicaba con un peso. Los pesos evitaron que la torsión retrocediera antes que los rodillos. Los rodillos inferiores eran de madera y metal, con estrías a lo largo. La water frame pudo producir un hilo duro de conteo medio adecuado para la urdimbre, lo que finalmente permitió fabricar tela 100% algodón en Gran Bretaña. Un caballo impulsó la primera fábrica en utilizar el marco giratorio. Arkwright y sus socios utilizaron energía hidráulica en una fábrica en Cromford, Derbyshire en 1771, lo que le dio a la invención su nombre.
La spinning mule (mula giratoria) de Samuel Crompton se introdujo en 1779. La mula implica un híbrido porque era una combinación de la jenny giratoria y la water frame, en la que los ejes se colocaban en un carro, que pasaba por una secuencia operativa durante la cual los rodillos se detenían mientras el el carro se alejó del rodillo de tracción para terminar de extraer las fibras cuando los husos comenzaron a girar. La mula de Crompton pudo producir hilo más fino que el hilado manual ya un costo menor. El hilo hilado en la mula tenía una resistencia adecuada para usarse como urdimbre y finalmente permitió a Gran Bretaña producir hilados altamente competitivos en grandes cantidades.
Al darse cuenta de que la expiración de la patente de Arkwright aumentaría considerablemente el suministro de algodón hilado y provocaría una escasez de tejedores, Edmund Cartwright desarrolló un telar eléctrico vertical que patentó en 1785. En 1776 patentó un telar operado por dos personas que era más convencional. Cartwright construyó dos fábricas; el primero incendiado y el segundo saboteado por sus trabajadores. El diseño del telar de Cartwright tenía varios defectos, el más grave era la rotura del hilo. Samuel Horrocks patentó un telar bastante exitoso en 1813. El telar de Horock fue mejorado por Richard Roberts en 1822 y estos fueron producidos en grandes cantidades por Roberts, Hill & Co.
La demanda de algodón presentó una oportunidad para los cultivadores del sur de los Estados Unidos, quienes pensaban que el algodón americano (upland) sería un cultivo rentable si se pudiera encontrar una mejor manera de eliminar la semilla. Eli Whitney respondió al desafío inventando la económica desmotadora de algodón. Un hombre que usa una desmotadora de algodón podría quitar la semilla de la misma cantidad de algodón americano (upland) en un día como lo haría anteriormente, trabajando a razón de una libra de algodón por día, a una mujer le había tomado dos meses procesarla.
Estos avances fueron capitalizados por empresarios, de los cuales el más conocido es Richard Arkwright. Se le atribuye una lista de inventos, pero estos fueron en realidad desarrollados por personas como Thomas Highs y John Kay; Arkwright nutrió a los inventores, patentó las ideas, financió las iniciativas y protegió las máquinas. Creó la fábrica de algodón que reunió los procesos de producción en una fábrica y desarrolló el uso de la energía —primero caballos y luego hidráulica— que convirtió la manufactura del algodón en una industria mecanizada. Otros inventores aumentaron la eficiencia de las etapas individuales de hilado (cardado, torsión y hilado y laminado) de modo que el suministro de hilo aumentó considerablemente. En poco tiempo se aplicó la energía del vapor para impulsar maquinaria textil. Manchester adquirió el apodo de Cottonopolis a principios del siglo XIX debido a su expansión de fábricas textiles.
Aunque la mecanización redujo drásticamente el costo de la tela de algodón, a mediados del siglo XIX, la tela tejida a máquina todavía no podía igualar la calidad de la tela india tejida a mano, en parte debido a la finura del hilo hecho posible por el tipo de algodón utilizado India, que permitió un alto número de hilos. Sin embargo, la alta productividad de la fabricación textil británica permitió que calidades más gruesas de telas británicas se vendieran por debajo de las telas hiladas y tejidas a mano en la India de bajos salarios, destruyendo finalmente la industria.
3.2 Industria siderúrgica (enlace)
3.2.1 Estadísticas producción hierro UK
La barra de hierro era la forma básica de hierro que se utilizaba como materia prima para fabricar artículos de ferretería como clavos, alambre, bisagras, herraduras, neumáticos de vagones, cadenas, etc., así como formas estructurales. Una pequeña cantidad de barra de hierro se convirtió en acero. El hierro fundido se usaba para ollas, estufas y otros artículos donde su fragilidad era tolerable. La mayor parte del hierro fundido se refinó y se convirtió en barra de hierro, con pérdidas sustanciales. El hierro en barra también se fabricó mediante el proceso de forjado, que fue el proceso de fundición de hierro predominante hasta finales del siglo XVIII.
En el Reino Unido, en 1720, se producían 20.500 toneladas de hierro fundido con carbón vegetal y 400 toneladas con coque. En 1750, la producción con carbón vegetal era de 24.500 y la hierro usando coque de 2.500 toneladas. En 1788, la producción de hierro fundido con carbón vegetal era de 14.000 toneladas, mientras que la producción de hierro con coque era de 54.000 toneladas. En 1806, la producción de hierro fundido con carbón vegetal fue de 7.800 toneladas y la de hierro fundido con coque fue de 250.000 toneladas.
En 1750, el Reino Unido importó 31.200 toneladas de barras de hierro y las refinó a partir de hierro fundido o produjo directamente 18.800 toneladas de barras de hierro con carbón vegetal y 100 toneladas con coque. En 1796, el Reino Unido fabricaba 125.000 toneladas de barras de hierro con coque y 6.400 toneladas con carbón vegetal; las importaciones fueron de 38.000 toneladas y las exportaciones de 24.600 toneladas. En 1806, el Reino Unido no importaba barras de hierro, pero exportaba 31.500 toneladas.
3.2.2 Innovaciones en el proceso del hierro
Un cambio importante en las industrias del hierro durante la Revolución Industrial fue la sustitución de la madera y otros biocombustibles por carbón. Para una determinada cantidad de calor, la extracción de carbón requería mucho menos trabajo que cortar madera y convertirla en carbón vegetal, [54] y el carbón era mucho más abundante que la madera, cuyo suministro se estaba volviendo escaso antes del enorme aumento de la producción de hierro que tuvo lugar. a finales del siglo XVIII.
Hacia 1750, el coque había reemplazado generalmente al carbón vegetal en la fundición de cobre y plomo, y se usaba ampliamente en la producción de vidrio. En la fundición y refinado del hierro, el carbón y el coque producían un hierro inferior al que se hacía con el carbón vegetal debido al contenido de azufre del carbón. Se conocían los carbones bajos en azufre, pero aún contenían cantidades nocivas. La conversión del carbón en coque sólo reduce ligeramente el contenido de azufre. Una minoría de los carbones son coque.
Otro factor que limitaba la industria del hierro antes de la Revolución Industrial era la escasez de energía hidráulica para impulsar los fuelles explosivos. Esta limitación fue superada por la máquina de vapor.
El uso del carbón en la fundición de hierro comenzó algo antes de la Revolución Industrial, basado en las innovaciones de Sir Clement Clerke y otros de 1678, utilizando hornos de reverberación de carbón conocidos como cúpulas. Estos eran operados por las llamas que jugaban sobre el mineral y el carbón vegetal o la mezcla de coque, reduciendo el óxido a metal. Esto tiene la ventaja de que las impurezas (como las cenizas de azufre) del carbón no migran al metal. Esta tecnología se aplicó al plomo a partir de 1678 y al cobre a partir de 1687. También se aplicó al trabajo de fundición de hierro en la década de 1690, pero en este caso el horno de reverberación se conocía como horno de aire. (La cúpula de fundición es una innovación diferente y posterior).
En 1709, Abraham Darby hizo progresos en el uso de coque para alimentar sus altos hornos en Coalbrookdale. Sin embargo, el arrabio de coque que hizo no era adecuado para hacer hierro forjado y se usaba principalmente para la producción de artículos de hierro fundido, como ollas y teteras. Tenía la ventaja sobre sus rivales en que sus vasijas, fundidas mediante su proceso patentado, eran más delgadas y más baratas que las de ellos.
El arrabio de coque apenas se utilizó para producir hierro forjado hasta 1755-1756, cuando el hijo de Darby, Abraham Darby II, construyó hornos en Horsehay y Ketley, donde se disponía de carbón con bajo contenido de azufre (y no lejos de Coalbrookdale). Estos nuevos hornos estaban equipados con fuelles accionados por agua, y el agua era bombeada por máquinas de vapor Newcomen. Los motores Newcomen no estaban conectados directamente a los cilindros de soplado porque los motores por sí solos no podían producir una ráfaga de aire constante. Abraham Darby III instaló cilindros de soplado de agua y bombas de vapor similares en la Compañía Dale cuando tomó el control en 1768. La Compañía Dale usó varios motores Newcomen para drenar sus minas y fabricó piezas para motores que vendía en todo el país.
Las máquinas de vapor hicieron práctico el uso de voladuras de mayor volumen y presión; sin embargo, el cuero utilizado en los fuelles era caro de reemplazar. En 1757, el maestro de hierro John Wilkinson patentó un motor de soplado de propulsión hidráulica para altos hornos. [56] El cilindro de soplado para altos hornos se introdujo en 1760 y se cree que el primer cilindro de soplado hecho de hierro fundido es el que se usó en Carrington en 1768 y que fue diseñado por John Smeaton.
Los cilindros de hierro fundido para usar con un pistón eran difíciles de fabricar; los cilindros debían estar libres de orificios y debían mecanizarse lisos y rectos para eliminar cualquier deformación. James Watt tuvo grandes dificultades para intentar hacer un cilindro para su primera máquina de vapor. En 1774, John Wilkinson, quien construyó un cilindro de soplado de hierro fundido para sus trabajos de hierro, inventó una máquina perforadora de precisión para cilindros perforadores. Después de que Wilkinson aburriera el primer cilindro exitoso para una máquina de vapor Boulton and Watt en 1776, se le otorgó un contrato exclusivo para proporcionar cilindros. [22] [57] Después de que Watt desarrolló una máquina de vapor rotativa en 1782, se aplicaron ampliamente al soplado, martilleo, laminado y corte.
Las soluciones al problema del azufre fueron la adición de suficiente piedra caliza al horno para forzar el azufre en la escoria y el uso de carbón con bajo contenido de azufre. El uso de cal o piedra caliza requirió temperaturas de horno más altas para formar una escoria de flujo libre. El aumento de la temperatura del horno que fue posible gracias a la mejora del soplado y también aumentó la capacidad de los altos hornos y permitió una mayor altura del horno. Además de un menor costo y una mayor disponibilidad, el coque tenía otras ventajas importantes sobre el carbón vegetal, ya que era más duro e hizo que la columna de materiales (mineral de hierro, combustible, escoria) que fluyera por el alto horno fuera más porosa y no se aplastara en los hornos mucho más altos de finales del siglo XIX.
A medida que el hierro fundido se volvió más barato y ampliamente disponible, comenzó a ser un material estructural para puentes y edificios. Un ejemplo temprano famoso fue el Puente de Hierro construido en 1778 con hierro fundido producido por Abraham Darby III. Sin embargo, la mayor parte del hierro fundido se convirtió en hierro forjado.
Europa se basó en la forja para la mayor parte de su hierro forjado hasta la producción a gran escala de hierro fundido. La conversión de hierro fundido se realizó en una forja de lujo, como se había hecho durante mucho tiempo. Se desarrolló un proceso de refinación mejorado conocido como encapsulado y estampado, pero fue reemplazado por el proceso de pudelado de Henry Cort. Cort desarrolló dos procesos importantes de fabricación de hierro: laminado en 1783 y pudelado en 1784. El pudelado produjo un hierro de calidad estructural a un costo relativamente bajo.
El pudelado era un medio de descarburación del arrabio fundido por oxidación lenta en un horno reverberatorio agitándolo manualmente con una varilla larga. El hierro descarburado, que tiene un punto de fusión más alto que el hierro fundido, fue rastrillado en bolas por el charco. Cuando el pegote fuera lo suficientemente grande, el charco lo quitaría. Charcos era un trabajo agotador y extremadamente caluroso. Pocos forjadores vivieron hasta los 40 años. Debido a que la forja se hacía en un horno de reverberación, se podía usar carbón o coque como combustible.
El proceso de pudelado se siguió utilizando hasta finales del siglo XIX, cuando el hierro estaba siendo reemplazado por el acero. Debido a que el pudelado requería habilidad humana para detectar los globos de hierro, nunca se mecanizó con éxito. El laminado era una parte importante del proceso de formación de forjas porque los rodillos ranurados expulsaban la mayor parte de la escoria fundida y consolidaban la masa de hierro forjado en caliente. Rodar era 15 veces más rápido en esto que un martillo de viaje. Un uso diferente del laminado, que se realizaba a temperaturas más bajas que el de expulsión de escoria, fue en la producción de láminas de hierro y posteriormente en formas estructurales como vigas, ángulos y rieles.
El proceso de pudelado fue mejorado en 1818 por Baldwyn Rogers, quien reemplazó parte del revestimiento de la arena en el fondo del horno de reverberación con óxido de hierro. En 1838, John Hall patentó el uso de ceniza de grifo tostada (silicato de hierro) para el fondo del horno, lo que redujo en gran medida la pérdida de hierro debido al aumento de la escoria provocada por un fondo revestido de arena. La ceniza del grifo también retuvo algo de fósforo, pero esto no se entendió en ese momento. El proceso de Hall también usaba cascarilla de hierro u óxido, que reaccionaba con el carbono en el hierro fundido. El proceso de Hall, llamado charco húmedo, redujo las pérdidas de hierro con la escoria de casi un 50% a alrededor de un 8%.
El pudelado se volvió ampliamente utilizado después de 1800. Hasta ese momento, los fabricantes de hierro británicos habían utilizado cantidades considerables de hierro importado de Suecia y Rusia para complementar los suministros internos. Debido al aumento de la producción británica, las importaciones comenzaron a disminuir en 1785 y, en la década de 1790, Gran Bretaña eliminó las importaciones y se convirtió en un exportador neto de barras de hierro.
Hot Blast, patentado por James Beaumont Neilson en 1828, fue el desarrollo más importante del siglo XIX para ahorrar energía en la fabricación de arrabio. Al utilizar aire de combustión precalentado, la cantidad de combustible para fabricar una unidad de arrabio se redujo al principio entre un tercio utilizando coque o dos tercios utilizando carbón vegetal; sin embargo, las ganancias de eficiencia continuaron a medida que la tecnología mejoraba. La explosión en caliente también elevó la temperatura de funcionamiento de los hornos, aumentando su capacidad. Usar menos carbón vegetal o coque significaba introducir menos impurezas en el arrabio. Esto significaba que se podía usar carbón o antracita de menor calidad en áreas donde el carbón coquizable no estaba disponible o era demasiado caro; sin embargo, a finales del siglo XIX los costos de transporte cayeron considerablemente.
Poco antes de la Revolución Industrial se realizó una mejora en la producción de acero, que era un producto costoso y se usaba solo donde el hierro no servía, como para herramientas de vanguardia y resortes. Benjamin Huntsman desarrolló su técnica de acero al crisol en la década de 1740. La materia prima para ello fue acero blister, elaborado mediante el proceso de cementación.
El suministro de hierro y acero más baratos ayudó a varias industrias, como las que fabrican clavos, bisagras, alambres y otros artículos de ferretería. El desarrollo de las máquinas herramienta permitió un mejor trabajo del hierro, lo que hizo que se utilizara cada vez más en las industrias de maquinaria y motores de rápido crecimiento.
3.3 La energía del vapor (enlace)
Artículo principal: la energía del vapor durante la Revolución Industrial.
El desarrollo de la máquina de vapor estacionaria fue un elemento importante de la Revolución Industrial; sin embargo, durante el período inicial de la Revolución Industrial, la mayor parte de la energía industrial fue suministrada por el agua y el viento. En Gran Bretaña, en 1800, se estimaba que el vapor suministraba 10.000 caballos de fuerza. En 1815, la potencia de vapor había aumentado a 210.000 CV.
El primer uso industrial comercialmente exitoso de la energía de vapor se debió a Thomas Savery en 1698. Construyó y patentó en Londres una bomba combinada de vacío y agua a presión de baja elevación, que generaba aproximadamente un caballo de fuerza (hp) y se utilizó en numerosas obras hidráulicas y en unas pocas minas (de ahí su "nombre de marca", The Miner's Friend). La bomba de Savery era económica en rangos de caballos de fuerza pequeños, pero era propensa a explosiones de calderas en tamaños más grandes. Las bombas Savery se siguieron fabricando hasta finales del siglo XVIII.
La primera máquina de vapor de pistón exitosa fue introducida por Thomas Newcomen antes de 1712. Se instalaron varias máquinas Newcomen en Gran Bretaña para drenar minas profundas hasta entonces impracticables, con la máquina en la superficie; se trataba de máquinas grandes, que requerían una cantidad significativa de capital para su construcción y producían más de 5 hp (3,7 kW). También se utilizaron para alimentar bombas de suministro de agua municipales. Eran extremadamente ineficientes para los estándares modernos, pero cuando se ubicaron donde el carbón era barato en las cabezas de los pozos, abrieron una gran expansión en la minería del carbón al permitir que las minas fueran más profundas.
A pesar de sus desventajas, los motores Newcomen eran fiables y fáciles de mantener y se siguieron utilizando en las minas de carbón hasta las primeras décadas del siglo XIX. En 1729, cuando Newcomen murió, sus motores se habían extendido (primero) a Hungría en 1722, Alemania, Austria y Suecia. Se sabe que en 1733 se construyeron un total de 110, cuando expiró la patente conjunta, de los cuales 14 estaban en el extranjero. En la década de 1770, el ingeniero John Smeaton construyó algunos ejemplos muy grandes e introdujo una serie de mejoras. En 1800 se habían construido un total de 1.454 motores.
El escocés James Watt introdujo un cambio fundamental en los principios de trabajo. Con el apoyo financiero de su socio comercial, el inglés Matthew Boulton, logró en 1778 perfeccionar su máquina de vapor, que incorporó una serie de mejoras radicales, en particular el cierre de la parte superior del cilindro, lo que hizo que el motor de vapor a baja presión la parte superior del pistón en lugar de la atmósfera, el uso de una camisa de vapor y la célebre cámara de condensador de vapor separada. El condensador separado eliminó el agua de refrigeración que se había inyectado directamente en el cilindro, lo que enfrió el cilindro y desperdició vapor. Asimismo, la camisa de vapor evitaba que el vapor se condensara en el cilindro, lo que también mejoraba la eficiencia. Estas mejoras aumentaron la eficiencia del motor, de modo que los motores de Boulton y Watt consumieron solo entre un 20 y un 25% de carbón por caballo de fuerza-hora que los de Newcomen. Boulton y Watt abrieron Soho Foundry para la fabricación de tales motores en 1795.
En 1783, la máquina de vapor Watt se había desarrollado completamente en un tipo rotativo de doble acción, lo que significaba que podía usarse para impulsar directamente la maquinaria rotativa de una fábrica o molino. Ambos tipos de motores básicos de Watt tuvieron un gran éxito comercial y, para 1800, la empresa Boulton & Watt había construido 496 motores, con 164 bombas recíprocas de accionamiento, 24 altos hornos de servicio y 308 máquinas de molino de potencia; la mayoría de los motores generaban de 5 a 10 hp (3,7 a 7,5 kW).
Hasta alrededor de 1800, el patrón más común de la máquina de vapor era el motor de viga, construido como parte integral de una casa de máquinas de piedra o ladrillo, pero pronto se desarrollaron varios patrones de motores rotativos autónomos (fácilmente extraíbles, pero no sobre ruedas) , como el motor de mesa. A principios del siglo XIX, momento en el que expiró la patente de Boulton y Watt, el ingeniero de Cornualles Richard Trevithick y el estadounidense Oliver Evans comenzaron a construir máquinas de vapor sin condensación de alta presión, que agotaban contra la atmósfera. La alta presión produjo un motor y una caldera lo suficientemente compactos para ser utilizados en locomotoras móviles de carretera y ferrocarril y barcos de vapor.
El desarrollo de máquinas-herramienta, como el torno de motor, las máquinas cepilladoras, fresadoras y perfiladoras impulsadas por estos motores, permitió cortar con facilidad y precisión todas las partes metálicas de los motores y, a su vez, hizo posible construir motores más grandes y potentes.
Los pequeños requerimientos de energía industrial continuaron siendo proporcionados por músculos animales y humanos hasta la electrificación generalizada a principios del siglo XX. Estos incluyen talleres y maquinaria industrial ligera accionada por manivela, pedal y caballos.
3.4 Máquinas herramienta (enlace)
Artículo principal: Máquinas herramienta.
Véase también: Partes intercambiables.
La maquinaria preindustrial fue construida por varios artesanos: los artesanos construían molinos de agua y de viento, los carpinteros fabricaban estructuras de madera y los herreros y torneros fabricaban piezas de metal. Los componentes de madera tenían la desventaja de cambiar de dimensiones con la temperatura y la humedad, y las diversas juntas tendían a correrse (aflojarse) con el tiempo. A medida que avanzaba la Revolución Industrial, las máquinas con piezas y marcos metálicos se hicieron más comunes. Otros usos importantes de las piezas metálicas fueron en armas de fuego y sujetadores roscados, como tornillos para metales, pernos y tuercas. También existía la necesidad de precisión en la fabricación de piezas. La precisión permitiría un mejor funcionamiento de la maquinaria, la intercambiabilidad de piezas y la estandarización de los sujetadores roscados.
La demanda de piezas metálicas llevó al desarrollo de varias máquinas herramienta. Tienen su origen en las herramientas desarrolladas en el siglo XVIII por los fabricantes de relojes y de instrumentos científicos para permitirles producir pequeños mecanismos en lotes.
Antes de la llegada de las máquinas-herramienta, el metal se trabajaba manualmente utilizando las herramientas manuales básicas de martillos, limas, raspadores, sierras y cinceles. En consecuencia, se redujo al mínimo el uso de piezas metálicas de la máquina. Los métodos manuales de producción eran muy laboriosos y costosos y la precisión era difícil de lograr.
La primera máquina herramienta de gran precisión fue la taladradora de cilindros inventada por John Wilkinson en 1774. Se utilizaba para taladrar cilindros de gran diámetro en las primeras máquinas de vapor. La máquina perforadora de Wilkinson se diferenciaba de las máquinas en voladizo anteriores que se usaban para perforar cañones en que la herramienta de corte estaba montada en una viga que atravesaba el cilindro que se perforaba y se apoyaba en el exterior en ambos extremos.
La cepilladora, la fresadora y la perfiladora se desarrollaron en las primeras décadas del siglo XIX. Aunque la fresadora se inventó en este momento, no se desarrolló como una herramienta de taller seria hasta algo más tarde en el siglo XIX.
Henry Maudslay, que formó una escuela de fabricantes de máquinas-herramienta a principios del siglo XIX, era un mecánico con una capacidad superior que había trabajado en el Royal Arsenal de Woolwich. Trabajó como aprendiz en la Royal Gun Foundry de Jan Verbruggen. En 1774, Jan Verbruggen había instalado una mandrinadora horizontal en Woolwich, que fue el primer torno de tamaño industrial en el Reino Unido. Maudslay fue contratado por Joseph Bramah para la producción de cerraduras de metal de alta seguridad que requerían artesanía de precisión. Bramah patentó un torno que tenía similitudes con el torno de apoyo deslizante.
Maudslay perfeccionó el torno de apoyo deslizante, que podía cortar tornillos de máquina de diferentes pasos de rosca mediante el uso de engranajes intercambiables entre el eje y el tornillo de avance. Antes de su invención, los tornillos no se podían cortar con precisión utilizando varios diseños de tornos anteriores, algunos de los cuales se copiaban de una plantilla. El torno de apoyo deslizante fue considerado uno de los inventos más importantes de la historia. Aunque no fue del todo idea de Maudslay, fue la primera persona en construir un torno funcional utilizando una combinación de innovaciones conocidas del tornillo de avance, el apoyo deslizante y el cambio de marchas.
Maudslay dejó el empleo de Bramah y abrió su propia tienda. Fue contratado para construir la maquinaria para fabricar poleas de barcos para la Royal Navy en Portsmouth Block Mills. Estas máquinas eran totalmente metálicas y fueron las primeras máquinas para la producción en masa y la fabricación de componentes con cierto grado de intercambiabilidad. Las lecciones que Maudslay aprendió sobre la necesidad de estabilidad y precisión las adaptó al desarrollo de máquinas herramienta, y en sus talleres capacitó a una generación de hombres para construir sobre su trabajo, como Richard Roberts, Joseph Clement y Joseph Whitworth.
James Fox de Derby tuvo un comercio de exportación de máquinas herramienta durante el primer tercio del siglo, al igual que Matthew Murray de Leeds. Roberts fue un fabricante de máquinas herramienta de alta calidad y un pionero en el uso de plantillas y calibres para la medición de precisión en el taller.
El efecto de las máquinas herramienta durante la Revolución Industrial no fue tan grande porque, aparte de las armas de fuego, los sujetadores roscados y algunas otras industrias, había pocas piezas metálicas producidas en masa. Las técnicas para fabricar piezas metálicas producidas en masa con suficiente precisión para ser intercambiables se atribuyen en gran parte a un programa del Departamento de Guerra de los Estados Unidos que perfeccionó las piezas intercambiables para armas de fuego a principios del siglo XIX.
En el medio siglo que siguió a la invención de las máquinas-herramienta fundamentales, la industria de las máquinas se convirtió en el sector industrial más grande de la economía estadounidense, por valor agregado.
3.5 Productos químicos (enlace)
La producción a gran escala de productos químicos fue un avance importante durante la Revolución Industrial. El primero de ellos fue la producción de ácido sulfúrico mediante el proceso de cámara de plomo inventado por el inglés John Roebuck (el primer socio de James Watt) en 1746. Pudo aumentar en gran medida la escala de la fabricación reemplazando los recipientes de vidrio relativamente costosos que se usaban anteriormente. con cámaras más grandes y menos costosas hechas de láminas de plomo remachadas. En lugar de hacer una pequeña cantidad cada vez, pudo hacer alrededor de 100 libras (50 kg) en cada una de las cámaras, al menos un aumento de diez veces.
La producción de un álcali a gran escala también se convirtió en un objetivo importante, y Nicolas Leblanc logró en 1791 introducir un método para la producción de carbonato de sodio. El proceso Leblanc fue una reacción de ácido sulfúrico con cloruro de sodio para dar sulfato de sodio y ácido clorhídrico. El sulfato de sodio se calentó con piedra caliza (carbonato de calcio) y carbón para dar una mezcla de carbonato de sodio y sulfuro de calcio. La adición de agua separó el carbonato de sodio soluble del sulfuro de calcio. El proceso produjo una gran cantidad de contaminación (el ácido clorhídrico se expulsó inicialmente al aire y el sulfuro de calcio era un producto de desecho inútil). No obstante, esta ceniza de sosa sintética resultó económica en comparación con la de la quema de plantas específicas (barilla) o de las algas marinas, que antes eran las fuentes dominantes de ceniza de sosa, y también con la potasa (carbonato de potasio) producido a partir de cenizas de madera dura.
Estos dos productos químicos fueron muy importantes porque permitieron la introducción de una serie de otras invenciones, reemplazando muchas operaciones a pequeña escala con procesos más rentables y controlables. El carbonato de sodio tenía muchos usos en las industrias del vidrio, textil, jabón y papel. Los primeros usos del ácido sulfúrico incluyeron el decapado (eliminación de óxido) del hierro y el acero y para blanquear telas.
El desarrollo del polvo blanqueador (hipoclorito de calcio) por el químico escocés Charles Tennant alrededor de 1800, basado en los descubrimientos del químico francés Claude Louis Berthollet, revolucionó los procesos de blanqueo en la industria textil al reducir drásticamente el tiempo requerido (de meses a días) para el proceso tradicional entonces en uso, que requería la exposición repetida al sol en campos de lejía después de empapar los textiles con álcali o leche agria. La fábrica de Tennant en St Rollox, North Glasgow, se convirtió en la planta química más grande del mundo.
Después de 1860, la innovación química se centró en los colorantes, y Alemania asumió el liderazgo mundial, construyendo una industria química sólida. Los aspirantes a químicos acudieron en masa a las universidades alemanas en la era 1860-1914 para aprender las últimas técnicas. Los científicos británicos, por el contrario, carecían de universidades de investigación y no formaban a estudiantes avanzados; en cambio, la práctica consistía en contratar químicos formados en Alemania.
3.6 Cemento (enlace)
En 1824, Joseph Aspdin, un albañil británico convertido en constructor, patentó un proceso químico para fabricar cemento Portland, que supuso un avance importante en los oficios de la construcción. Este proceso implica sinterizar una mezcla de arcilla y piedra caliza a aproximadamente 1.400 ° C (2.552 ° F), luego molerla en un polvo fino que luego se mezcla con agua, arena y grava para producir la mezcla. El cemento Portland fue utilizado por el famoso ingeniero inglés Marc Isambard Brunel varios años más tarde cuando construyó el Túnel del Támesis. El cemento se utilizó a gran escala en la construcción del sistema de alcantarillado de Londres una generación más tarde.
3.7 Iluminación de gas (enlace)
Artículo principal: Iluminación a gas.
Otra industria importante de la posterior Revolución Industrial fue la iluminación a gas. Aunque otros hicieron una innovación similar en otros lugares, la introducción a gran escala fue obra de William Murdoch, un empleado de Boulton & Watt, los pioneros de las máquinas de vapor de Birmingham. El proceso consistió en la gasificación a gran escala del carbón en hornos, la depuración del gas (eliminación de azufre, amoniaco e hidrocarburos pesados) y su almacenamiento y distribución. Las primeras empresas de iluminación de gas se establecieron en Londres entre 1812 y 1820. Pronto se convirtieron en uno de los principales consumidores de carbón en el Reino Unido. La iluminación de gas afectó la organización social e industrial porque permitió que las fábricas y tiendas permanecieran abiertas más tiempo que con velas de sebo o lámparas de aceite. Su introducción permitió que la vida nocturna floreciera en ciudades y pueblos, ya que los interiores y las calles podían iluminarse a mayor escala que antes.
3.8 Fabricación de vidrio (enlace)
Artículo principal: Producción de vidrio.
El vidrio se fabricaba en la antigua Grecia y Roma. Un nuevo método de producción de vidrio, conocido como proceso de cilindro, se desarrolló en Europa a principios del siglo XIX. En 1832, los Chance Brothers utilizaron este proceso para crear vidrio laminado. Se convirtieron en los principales productores de vidrio para ventanas y placas. Este avance permitió crear paneles de vidrio más grandes sin interrupción, liberando así la planificación del espacio en interiores, así como la fenestración de los edificios. El Crystal Palace es el ejemplo supremo del uso de vidrio plano en una estructura nueva e innovadora.
3.9 Máquinas para fabricar papel (enlace)
Artículo principal: Fabricación de papel.
Nicholas Louis Robert, que trabajaba para la familia Saint-Léger Didot en Francia, patentó en 1798 una máquina para hacer una hoja de papel continua en un bucle de tela metálica. La máquina de papel se conoce como Fourdrinier en honor a los financieros, los hermanos Sealy y Henry Fourdrinier, que eran papeleros en Londres. Aunque muy mejorada y con muchas variaciones, la máquina Fourdriner es el medio predominante de producción de papel en la actualidad.
El método de producción continua demostrado por la máquina de papel influyó en el desarrollo del laminado continuo de hierro y posteriormente acero y otros procesos de producción continua.
3.10 Agricultura (enlace)
Artículo principal: la Revolución Agrícola británica.
La Revolución Agrícola Británica se considera una de las causas de la Revolución Industrial porque la mejora de la productividad agrícola liberó a los trabajadores para trabajar en otros sectores de la economía. Sin embargo, el suministro de alimentos per cápita en Europa se estancó o disminuyó y no mejoró en algunas partes de Europa hasta finales del siglo XVIII.
Las tecnologías industriales que afectaron la agricultura incluyeron la sembradora, el arado holandés, que contenía piezas de hierro, y la trilladora.
El abogado inglés Jethro Tull inventó una sembradora mejorada en 1701. Era una sembradora mecánica que distribuía las semillas de manera uniforme en una parcela de tierra y las plantaba a la profundidad correcta. Esto fue importante porque el rendimiento de semillas cosechadas a semillas plantadas en ese momento fue de alrededor de cuatro o cinco. La sembradora de Tull era muy cara y poco fiable y, por tanto, no tuvo mucho efecto. Las sembradoras de buena calidad no se produjeron hasta mediados del siglo XVIII.
El arado Rotherham de Joseph Foljambe de 1730 fue el primer arado de hierro comercialmente exitoso. La trilladora, inventada por el ingeniero escocés Andrew Meikle en 1784, desplazó la trilla manual con un mayal, un trabajo laborioso que requería aproximadamente una cuarta parte del trabajo agrícola. Se tardó varias décadas en difundir y fue la gota que colmó el vaso para muchos trabajadores agrícolas, que se enfrentaron casi a la inanición, lo que llevó a la rebelión agrícola de 1830 de los disturbios Swing.
Las máquinas herramienta y las técnicas de trabajo del metal desarrolladas durante la Revolución Industrial finalmente dieron como resultado técnicas de fabricación de precisión a fines del siglo XIX para equipos agrícolas de producción masiva, como segadoras, aglutinantes y cosechadoras combinadas.
3.11 Minería (enlace)
La minería del carbón en Gran Bretaña, particularmente en el sur de Gales, comenzó temprano. Antes de la máquina de vapor, los pozos eran a menudo pozos de campana poco profundos que seguían una veta de carbón a lo largo de la superficie, que se abandonaban a medida que se extraía el carbón. En otros casos, si la geología era favorable, el carbón se extraía mediante un túnel o una mina a la deriva clavada en la ladera de una colina. La minería de pozos se realizó en algunas áreas, pero el factor limitante fue el problema de eliminar el agua. Se puede hacer transportando cubos de agua por el pozo o hasta una sosa (un túnel que se introduce en una colina para drenar una mina). En cualquier caso, el agua tenía que descargarse en un arroyo o zanja a un nivel donde pudiera fluir por gravedad.
La invención de la bomba de vapor por Thomas Savery en 1698 y la máquina de vapor Newcomen en 1712 facilitaron en gran medida la eliminación de agua y permitieron profundizar los pozos, lo que posibilitó extraer más carbón. Estos fueron desarrollos que comenzaron antes de la Revolución Industrial, pero la adopción de las mejoras de John Smeaton a la máquina Newcomen seguidas por las máquinas de vapor más eficientes de James Watt de la década de 1770 redujeron los costos de combustible de las máquinas, lo que hizo que las minas sean más rentables. La máquina de Cornualles, desarrollada en la década de 1810, era mucho más eficiente que la máquina de vapor Watt.
La minería del carbón era muy peligrosa debido a la presencia de grisú en muchas vetas de carbón. La lámpara de seguridad, que fue inventada en 1816 por Sir Humphry Davy e independientemente por George Stephenson, proporcionó cierto grado de seguridad. Sin embargo, las lámparas resultaron un falso amanecer porque se volvieron inseguras muy rápidamente y proporcionaron una luz débil. Las explosiones de grisú continuaron, a menudo desencadenando explosiones de polvo de carbón, por lo que las víctimas aumentaron durante todo el siglo XIX. Las condiciones de trabajo eran muy malas, con una alta tasa de víctimas por desprendimientos de rocas.
3.12 El transporte (enlace)
Artículo principal: el transporte durante la Revolución Industrial británica.
Al comienzo de la Revolución Industrial, el transporte interior se realizaba por ríos y carreteras navegables, y se empleaban embarcaciones costeras para transportar mercancías pesadas por mar. Los carriles de vagones se utilizaron para transportar carbón a los ríos para su posterior envío, pero los canales aún no se habían construido ampliamente. Los animales suministraban toda la fuerza motriz en tierra, y las velas proporcionaban la fuerza motriz en el mar. Los primeros ferrocarriles de caballos se introdujeron a finales del siglo XVIII, y las locomotoras de vapor se introdujeron en las primeras décadas del siglo XIX. La mejora de las tecnologías de navegación aumentó la velocidad media de navegación en un 50% entre 1750 y 1830.
La Revolución Industrial mejoró la infraestructura de transporte de Gran Bretaña con una red de carreteras de peaje, una red de canales y vías navegables y una red ferroviaria. Las materias primas y los productos terminados se pueden mover de forma más rápida y económica que antes. La mejora del transporte también permitió que las nuevas ideas se difundieran rápidamente.
3.13 Otros desarrollos (enlace)
Otros desarrollos incluyeron ruedas hidráulicas más eficientes, basadas en experimentos realizados por el ingeniero británico John Smeaton, los inicios de una industria de máquinas y el redescubrimiento del hormigón (basado en mortero de cal hidráulico) por John Smeaton, que se había perdido durante 1.300 años.
-.-.-.-.-.
Consideraciones:
He decidido dividir la traducción de la página de wikipedia en inglés sobre la Revolución Industrial en dos apartados, siendo el primero este que has leído hasta aquí, y un segundo dedicado a las consecuencias sociales. Hasta hace pocos años, no se le daba mucha importancia a este segundo, que leerás en la siguiente entrada. Los historiadores de una generación anterior y, por supuesto, todos los anteriores, solo consideraban los detalles económicos pelados. El aumento de la producción, de la productividad, de los kilómetros de ferrocarril tendidos, del número de fábricas abiertas, etc.
La primera Revolución Industrial, la inglesa, fue la primera, valga la redundancia. Se puede decir que los demás países que siguieron, Francia, Alemania, Estados Unidos, el norte de Italia, Bélgica, Países Bajos, Japón, China, Corea del Sur, e incluso España desde 1960, se colgaron de la segunda Revolución Industrial o, incluso de la tercera. Dicho de otro modo: solo hubo una primera Revolución Industrial en Inglaterra.
Pero hay un conjunto de cosas en común a todas: aumento de la productividad agrícola e industrial, aumento de la producción en ambos campos, emigración del campo a la ciudad, crecimiento, en algunos casos muy rápido, de las ciudades, casi desaparición de la clase campesina y aparición de la clase obrera industrial o proletariado, desaparición de la importancia que antes tenía la clase aristocrática y su sustitución por la burguesía clase alta de la industria y las finanzas, la desaparición de la esclavitud allí donde la había y aparición de la clases medias. Los términos tachados no me gustan porque el tener descendencia o prole no identifica no identifica con propiedad a ninguna clase social, así como habitar en las ciudades tampoco. Precisamente es en las ciudades donde más clases sociales conviven, o quizá mejor decir coexisten, y por ello hoy en día es tan burgués ser un obrero industrial o un banquero. Además, desde hace como seis décadas o más, los más ricos están abandonando las ciudades para vivir cerca de ellas pero en mansiones de lujo rodeados de naturaleza acotada en jardines privados.
Si hay revolución industrial es porque aparece una novedad: la industria (o la manufactura, otro término que no me gusta nada) en una escala nunca vista antes en la historia. Antes y durante milenios, hubo artesanos o esclavos (estos últimos en el Cercano Oriente, Grecia y Roma clásicas) que a pequeña escala, fabricaban productos y estos después eran vendidos en la misma ciudad. Estos productos artesanales eran marginales en el conjunto de la economía. En la Edad Media los artesanos se agrupaban en gremios donde todo estaba reglamentado. El artesano que no cumpliera con las obligaciones en cuanto a calidad y precio era expulsado y no podía ejercer más su labor artesanal. Perdía su condición de artesano. Así pues, el principal objetivo y la razón de ser de los gremios no era aumentar la producción, sino mantenerla estable.
El comercio era, principalmente, de materias primas y no de productos acabados. Así ocurrió en la Hansa o Liga Hanseática, que comerció con madera, pieles, resina, miel, centeno, trigo, y minerales de cobre y hierro. De vuelta también transportaban con productos artesanales en sus barcos.
A la Revolución Industrial se la califica como la segunda gran revolución de la humanidad, después de la Revolución Neolítica.
En la próxima entrada, traduciré el resto de la página web de wikipedia en inglés. También podéis leer la página de wikipedia en español sobre el tema.
-.-.-.-.-
MIS CONCLUSIONES:
Muchas veces se le olvida a los profesionales de la historia y la economía que la Revolución Industrial fue, antes que otra cosa, una revolución en las técnicas de producción y la aparición de nuevos productos industriales. Si no se menciona con frecuencia es, pienso yo, porque es tan obvio, que creen que no vale la pena mencionarlo. Pero también por otra causa: ambas son ciencias sociales y no técnicas. Esta revolución tecnológica creó un aumento enorme de la productividad, es decir, de la producción por trabajador. Esta revolución tecnológica también propició (y quizás debería decir impuso) todos los cambios sociales. Con el paso de las décadas, ya no era tan importante socialmente tener un título nobiliario y cientos de miles de hectáreas poco productivas y rentables dedicadas a la producción de alimentos, sino o bien tener granjas racionalmente dirigidas y con las nuevas máquinas, por lo que son mucho más rentables, o tener una fábrica con fines de producir los nuevos productos, como telas de algodón importado, en detrimento de las enormes extensiones de tierra dedicadas a la ganadería lanar y pequeños talleres de manufactura dedicados a la poco productiva elaboración de tejidos de lana.
Al escribir el párrafo anterior, me vino a la cabeza el ejemplo de la fábrica de alfileres y su conclusión que se llamó división del trabajo. Me parece muy raro que wikipedia en inglés ni siquiera aluda a Adam Smith y no dedique ni un solo párrafo a la división del trabajo. Sin embargo, wikipedia en español si habla de Adam Smith, con una foto y un pie de foto. Tampoco dedica espacio a la división del trebajo.
He decidido traducir y subir los párrafos de la división del trabajo de La Riqueza de las Naciones en otra entrada.
(https://laprimerarevolucionindustrialbis.blogspot.com/2021/06/la-division-del-trabajo-segun-adam-smith.html).
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